На початку коротко про технології яку пропонуємо і про особливості і новизні цієї технології:

Пристрій повинен складатися з розгінної гідродинамічної секції, що переходить і співвісної другий гідродинамічної секції з вбудованим вихровим генератором, що переходить у гідродинамічний підсилювач рівня турбулентності, пов'язаний з входом в насос високого тиску

Всі гомогенізований молоко в нашому пристрої розділяється на два потоки, перший (60% від усього потоку) під тиском в 3 бар (45 psi) надходить у розгінну гідродинамічну секцію (розгін здійснюється під впливом закону-Бернуллі), другий (40% від усього потоку ) під тиском в 3 бар (45 psi) надходить у коаксіальну першої, другу гідродинамічну секцію;

У нашому пристрої відбувається динамічний процес послідовної гомогенізації потоку молока, на першому етапі гомогенізації за рівнем турбулентності в трубопроводі (такого процесу немає ні у кого, це наш основний елемент новизни, підтверджений в наших охоронних документах на право інтелектуальної власності);

Після цього гомогенізірованиий потік молока трансформується в вихревую трубу (за рахунок вбудованого вихрового генератора) і направляється на насос високого тиску (тиск від 2000 до 3000 бар, або 29000-43500 psi) де відбувається другий етап динамічної гомогенізації в потоці, в результаті якого розмір часток в емульсії (молоко - це емульсія) зменшується до часток менше одного мікрона, тобто вона перетворюється на нано-емульсію;

Процес гомогенізації відбувається за період часу менше 1 секунди і не порушує жодних природних та біологічних взаємозв'язків у молоці

Процес гомогенізації відбувається при стабільній температурі або, за певних співвідношеннях, - при зниженні температури молока

Весь процес динамічної гомогенізації відбувається за рахунок створення особливих турбулентних гідродинамічних умов в потоці молока без руйнування біологічної рівноваги між усіма його компонентами

Позитивні відмінності нашого процесу від існуючого:

• У існуючої технології немає етапу динамічної гомогенізації за рівнем турбулентності і значить, що існуюча технологія не дозволяє вести процес гомогенізації в трубопроводі;
• У нас другий етап процесу гомогенізації відбувається під тиском, як мінімум в два рази вище;
• У нас розміри частинок (глобул) жиру однорідні все в межах 70-120 нанометрів і не мають тенденції до злипання, - у існуючої технології розкид розмірів складає більше 10 разів, - від 02 до 2 мікрон;
• У нас всі процеси гомогенізації можуть проводитися в трубопроводі, наприклад при подачі від цистерни до обладнання молокопереробного заводу і не вимагають спеціальних виробничих площ;
• У нашому процесі температура молока не підвищується;
• У нашому пристрої є можливість при гомогенізації вводити в молоко додаткові компоненти (наприклад полівітаміни або лізоцим для збільшення терміну зберігання);
• Наш пристрій має мінімальні габаритні розміри і зручніше в експлуатації, має оптимальні умови для стерилізації;
• На нашому пристрої можна виконувати також процес ферментації або під час гомогенізації або після неї без порушення параметрів гомогенізованого молока;
• Наш пристрій набагато дешевше ніж існуюче обладнання;
• На нашому пристрої можна виконувати технологічну гомогенізацію перед введенням молока в технологічне обладнання для виробництва молочних продуктів;

Грунтуючись на законах і методах Theory of inventive problems solving і Algorithm of inventive problems solving, проведений структурний аналіз існуючих сьогодні технологій гомогенізації молока

Найбільш імовірним видається наявність системного протиріччя саме в застосуванні для гомогенізації методу впливу на молоко високим тиском

Це комплексне протиріччя виражається в наступних негативних явищах:

• При підвищенні тиску порушується біологічну рівновагу між основними біологічними складовими компонентами молока
• Гомогенізація здійснюється тільки в процесі зменшення розмірів глобул жиру і не зачіпає інших найважливіших біологічних компонентів

-Гомогенізація не гарантує повної стабільності розмірів і просторових співвідношень між глобулами жиру в молоці

• Гомогенізація швидше за все погіршує смакові якості молока, так як ці якості не визначаються розмірами глобул жиру
• У процесі гомогенізації підвищується температура молока, і, якщо це підвищення перевищує 40 градусів за Цельсієм (що цілком ймовірно), то відбувається процес локальної деструкції окремих компонентів молока
• Розкид розмірів глобул жиру в молоці досить великий, від 0.2 мікрона до 2 мікрон, що дозволяє припустити локальне з'єднання більш дрібних часток у більші, в зонах де рівень турбулентності під час гомогенізації був менше
• Гомогенізація під впливом високого тиску ніяк не може вплинути на об'ємну однорідність кількості соматичних клітин у молоці, а саме вони впливають на основні споживчі якісні та смакові параметри молока

Таким чином наша компанія може запропонувати варіант гомогенізації, що виключає вплив на молоко високим тиском

Пропонується варіант з гомогенизацией за рівнем турбулентності, який (наприклад) при приготуванні паливних емульсій забезпечує розміри крапель води, однорідно розподілених в об'ємі дизельного палива, в межах 1 мікрона

Можна припустити, що і в молоці ми отримаємо розміри глобул жиру в тих же межах

Гомогенізація за рівнем турбулентності дозволяє:

• Створити однорідний фон кількості соматичних клітин по всьому об'єму обробленого молока
• Виключити будь-яку біологічну деструкцію компонентів молока
• Виключити будь-яку механічну деструкцію компонентів молока

-Виключити найменше підвищення температури молока в процесі гомогенізації

• Виключити будь-які локальні новоутворення з біологічних компонентів молока та їх фрагментів (так як фон турбулентності однорідний по всьому об'єму молока)
• Значно поліпшити смакові якості молока
• Однорідно розподілити по всьому об'єму молока біологічні забруднення і понизити їх вплив на смакові якості молока (такі, як урея, кров)
• Значно знизити витрати на гомогенізацію
• Значно зменшити час, необхідний для процесу гомогенізації
• Значно підвищити гнучкість в застосуванні процесу гомогенізації в подальшому виробництві молочних продуктів
• Вести на тому ж, існуючому сьогодні, технологічному обладнанні виробництво композиційних продуктів харчування
• Вести процес ферментації одночасно з процесом гомогенізації, що значно скорочує витрати на виробництво молочних продуктів, виробництво яких вимагає процесу ферментації
• Зберегти всі найважливіші корисні жирні кислоти в кінцевих продуктах, що істотно підвищить їх якість та споживчі властивості

Визначення основних відмінних характеристик комплексного пристрої для активування паливних сумішей;

1. Пристрій має комплексний комбінований характер впливу на паливну суміш і її складові компоненти

2. Пристрій має кілька послідовних функцій перетворення вигляду і властивостей потоку паливної суміші, причому всі етапи зазначених перетворень ведуться у влаштуванні у стані постійного руху вихідних матеріалів і додаткових компонентів паливної суміші

3. Пристрій в процесі впливу на компоненти паливної суміші, має можливість роботи одночасно з рідкими і газоподібними середовищами, тобто в будь-який момент робочого циклу пристрою, має місце одночасне синхронне вплив на рідку і газоподібну складові паливної суміші, причому кожний з компонентів у свою чергу впливає і впливає на характеристики інших компонентів і на кінцеві характеристики паливної суміші при її уприскуванні в камеру згоряння

4. Вплив компонентів у складі активованої паливної суміші на її властивості і характеристики, на умови використання та її ефективність зберігаються і після уприскування в камеру згоряння

5. Введення як додаткових, так і газоподібних компонентів в потік паливної суміші здійснюється через тангенціальні канали з утворенням вихрового ефекту

6. Пристрій для комплексного активування має 10 послідовних, взаємопов'язаних етапів трансформації форми і поперечного перерізу потоку паливної суміші, які тільки в сукупності забезпечують досягнення поставленої мети і спроби розглянути кожен з них окремо без повної функціональної зв'язку з рештою є помилковими

7. Призначення пристрою не підвищення рівня турбулентності, а комплексний вплив, яке включає в себе кілька ключових технологічних прийомів, таких як перетворення форми і характеристик потоку на вході, створення зони з високим рівнем місцевої турбулентності і введенням в цю зону шляхом створення вихрового ефекту додаткових рідких паливних компонентів , потім формування в цій же зоні другого вогнища розрідження, шляхом введення потоку стисненого газу із заздалегідь сформованим рівнем турбулентності і вихровим ефектом, який завершує формування активованої паливної суміші і забезпечує її дисперсне поділ після уприскування в камеру згоряння

8. Із законів фізики відомо, що в трубопроводі рух рідини знаходиться в контакті з стінками трубопроводу, має розвинену турбулентну структуру

9. У пристрої процес трансформування форми перетину потоку має мету перетворення форми потоку від круглого до кільцевому, які дозволяють в 2.5 рази збільшити контактний периметр, і, відповідно збільшити турбулентні характеристики потоку

10. Оскільки стиснений газ вводиться в пристрій в змозі розвиненого турбулентного потоку і по вихревому принципом, рівень накопиченої турбулентності і кінетичної енергії в паливній суміші підвищується в геометричній прогресії;

11. Оскільки потік стисненого газу вводиться в герметично закритий об'єм під вихідним тиском у 20 атмосфер, і на вході в пристрій утворює локальну кільцеву зону має основні ознаки ефекту локального розрідження, соответвуют принципом Bernoulli, бульбашки повітря відриваються від потоку і покриваються оболонкою з рідких компонентів паливної суміші, причому внутрішній тиск в міхурах, з огляду на те, що рідина не стискається, зростає, з огляду на те, що під час паузи між вприсками, повітря продовжує надходити, кількість бульбашок збільшується, тиск повітря в них зростає і в суміші утворюється нестійкий турбулентний стан, який після упорскування в камеру згоряння, призводить до розриву оболонок міхурів і збільшення рівня дисперсності паливної суміші перед запалюванням